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1.范围
本标准规定了口服液智能包装生产线（以下简称“生产线”）的型式、基本参数和型号、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存等要求。
本标准适用于医药、保健品、食品等行业口服液瓶集灯检、贴标、分托、放吸管、入托、覆膜、装盒、刻印三期、三维裹包、电子监管码扫描关联、开箱、装箱、箱码打印贴标、箱码扫码关联、封箱、捆扎、码垛等集多种功能于一体的口服液智能包装生产线。
2．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包含所有的修改项）适用于本标准。
GB/T 13277.1-2008压缩空气第1部分：污染物净化等级
GB 5226.1-2008机械电气安全机械电气设备部分：通用技术条件
GB/T 16754 机械安全急停设计原则
GB/T 9969工业产品使用说明书总则
GB/T 17248.3-2018声学机器和设备发射的噪声采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级
GB/T 13306-2011标牌
GB/T 191包装储运图示标志
QB/T1588.5-2016 轻工机械包装通用技术条件
3.术语与定义
下列术语与定义适用于本标准
3.1灯检精度
按照检测要求检测出的含异物口服液瓶与含异物口服液瓶总数量的百分比；
3.2贴标合格率
按照贴标签要求贴上标签的口服液瓶与口服液瓶总数量的百分比；
3.3灯检误剔率
按照剔除要求未能剔除出的含异物口服液瓶与含异物口服液瓶总数量的百分比；
3.4贴标误剔率
按照剔除要求未能剔除出的未贴标服液瓶与未贴标口服液瓶总数量的百分比；
3.5生产能力
A.灯检、贴标：单位时间内完成灯检和贴标的件数，单位用（件/分钟)；
B.分托：单位时间内完成分托的个数，单位用（件/分钟)；
C.放吸管：单位时间内完成吸管投放的支数，单位用（件/分钟)；
D.入托：单位时间内完成入托的个数，单位用（件/分钟)；
E.覆膜：单位时间内完成覆膜的个数，单位用（件/分钟)
F.装盒：单位时间内完成装盒的个数，单位用（件/分钟)；
G.刻印三期：单位时间内完成刻印的盒数，单位用（件/分钟)；
H.三维裹包：单位时间内完成裹包的个数，单位用(件/分钟)；
I.电子监管码扫描关联：单位时间内完成扫描的膜包个数，单位用（件/分钟)；
J.开箱：单位时间内完成开箱的个数，单位用（件/分钟)；
K.装箱：单位时间内完成装箱的个数，单位用（件/分钟)；
L.箱码打印贴标：单位时间内完成纸箱贴标的个数，单位用（件/分钟)；
M.箱码扫描关联：单位时间内完成纸箱扫描的个数，单位用（件/分钟)；
N.封箱：单位时间内完成封箱的个数，单位用（件/分钟)；
O.捆扎：单位时间内完成捆扎箱子的个数，单位用（件/分钟)；
P.码垛：单位时间内完成单次码垛，单位用（件/分钟)；
3.6 贴标位置误差
贴标后，标签实际中心位置与理论中心线位置沿×轴和Y轴方向的误差。
3.7贴标倾斜度
贴标后，标签实际中心位置与理论中心线的夹角。
3.8允许误差范围
贴标合格的产品中标签偏离理论位置的更大误差和更大倾斜角度。
3.9标损率
贴标过程中贴标机损坏的标签数量与标签总数量的百分比。
3.10 口服液瓶损坏率
口服液瓶损坏数量与口服液瓶总数量的百分比
3.11缺支检测精度
按照检测要求检测出的缺支口服液托与缺支口服液托总数量的百分比；
3.12装盒破损率
装盒过程中损坏盒子的数量与装盒总数量的百分比。
3.13刻印三期合格率
按照刻印要求成功刻印的盒与盒子总数量的百分比；
3.14裹包破损率
装盒过程中损坏盒子或膜的数量与膜包盒子总数量的百分比。
3.15 电子监管码扫描精度
按照扫码成功的膜包与膜包总数量的百分比；
3.16开箱、装箱、封箱、捆扎、码垛纸箱破损率
开箱、装箱、封箱、捆扎、码垛过程中损坏纸箱的数量与纸箱总数量的百分比。
4．技术要求
4.1工作条件
4.1.1工作环境温度为15℃-35℃，相对湿度应不大于70%，海拔高度应不高于2000m。
4.1.2电源电压与额定电压的偏差应保持在±7%的范围内。
4.1.3生产用压缩空气和控制系统供给压缩空气气源压力应为0.6-0.8MPa，压缩空气质量应符合GB/T 13277.1-2008中规定的标准等级：固体颗粒为4级，水为4级，油为2级。
4.1.4产品表面保持干燥、清洁。
4.1.5产品与标签应符合相应的及行业标准要求。
4.2性能要求
4.2.1口服液生产线由灯检、贴标、分托、放吸管、入托、覆膜、装盒、刻印三期、三维裹包、电子监管码扫描关联、开箱、装箱、箱码打印贴标、箱码扫码关联、封箱、捆扎、码垛等及多种功能于一体的口服液智能包装生产线，其基本性能应满足：
a．生产线应符合本标准要求，并根据生产产品样品设计，经规定的程序批准的图样及技术文件制造。
b.生产线应运转平稳，运动零部件动作灵敏、协调，无卡阻及异常声响。C．生产线气路的连接应密封，无泄漏。
d．生产线各功能部分台面应洁净，便于清理。
e．生产线各功能部分需经常拆卸清洗的零件应拆装方便。
4.2.1.1 灯检、贴标
口服液产品由人工放入上料输送带，通过螺杆分料，立转卧机构进入灯检与贴标工位。生产速度为450件/分钟。
a.灯检检测内容为：玻璃片、玻璃屑、液位、瓶盖扎盖质量、漂浮异物、瓶身裂纹、色差等，检测直径大于0.5mm的异物，剔除率达99.97%。灯检误剔率为2%左右。
b.贴标每次停在同一位置，保证出标的稳定性，贴标精度±0.5mm，无标签时设备停机并有报警功能。
4.2.1.2分托
通过模具吸盘，将空托盘一个一个分至入托输送带，分托速度：件/分钟。
4.2.1.3放吸管
成卷的多支单排吸管通过切刀装置后准确将一组吸管放入托盘，无吸管时有报警功能，放吸管速度90件/分钟。
4.2.1.4入托
口服液瓶通过S型轨道缓冲后，由伺服拨轮拨料进准进入托盘的过程，入托速度为90 件/分钟。
4.2.1.5覆膜
通过贴标的方式，将膜贴到托盘上，完成覆膜的动作，速度为90 件/分钟。
4.2.1.6装盒
将托盘与说明书自动装入折叠的纸盒中，具有缺料不吸盒，不送说明书功能，保证装盒的合格率，装盒速度为50件/分钟。
4.2.1.7刻印三期
纸盒依次运行，通过电眼触发，在盒子侧面刻印三期。
4.2.1.8三维裹包
前端连线纸盒自动上料，堆叠，包装，热封及整理的过程，完成三维覆膜。所有动作及电气控制系统以可编程PLC为中心，保证设备运行时稳定可靠，裹包速度为10件/分钟。
4.2.1.9电子监管码扫描关联
裹包后的膜包，通过扫描将电子监管码信息上传至系统，采用进口扫码设备，保证扫描的准确性。
4.2.1.10开箱，装箱，封箱，捆扎，码垛
人工上料，纸箱自动开箱封底，进入装箱工位，由机器人将产品抓入纸箱，装箱完依次进入封箱捆扎，完成后由机器人抓取码垛。速度为1件/分钟。
4.2.1.11箱码打印贴标及箱码扫码关联
膜包经过电子监管码扫描后编组，装箱完毕后进行箱码打印贴标，箱码扫描形成盒箱关联，保证产品可追溯。
4.3电气要求
4.3.1生产线的电气控制系统应符合GB 5226.1-2008的要求，控制安全可靠、动作准确，各电器接头应联接牢固并加以编号，操作按钮应灵活，指示灯显示应正常，急停应符合GB/T 16754机械安全的规定。
4.3.2生产线所有外露可导电部分应按GB 5226.1-2008中 8.2.1要求连接到保护联结电路上。电气设备应有可靠的接地装置，并有明显的接地标识。接地端子或接地触点与接地金属部件之间的连接，应具有低电阻值，其电阻值应不超过0.19，接地电阻应符合GB 5226.1-2008的要求。
4.3.3在动力电路导线和保护电路间的绝缘电阻应小于1MQ
4.3.4电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s 时间的耐压试验。
4.3.5出现下列但不限于下列情况时，生产线自动停机并报警，操作界面显示报警内容：a.物料耗尽；b.电机过载或故障C.气压不足
4.4外观质量和说明书
4.4.1非加工表面的涂漆或喷塑层应平整光滑、色泽均匀，无明显的污浊、流痕、起泡、修补痕迹等缺陷。
4.4.2表面处理的零件应色泽均匀，无明显起泡、起层、斑点、锈蚀等缺陷。
4.4.3生产线使用说明书编写应符合GB/T 9969的规定，使用说明书应规定传动部位加油周期。
5.试验方法
5.1运转试验
5.1.1空转检验
生产线装配完成后，均应做空运转试验，连续空运转时间不应小于1h(低速和高速各30min，检查机器性能，应符合4.2的规定)。
5.1.2生产线各功能设备的运转平稳性和可靠性，用耳听、目视检验。
5.2工作性能试验
5.2.1负载试验
生产线空载试验合格后，再进行负载试验。试验时采用更高生产速度，输入瓶子，模拟正常生产程序运行30min，检验工序动作灵敏、准确性。
5.2.2生产线质量检验
生产线正常工作后，在灯检、贴标、入托、覆膜、装盒、三期刻印、三维裹包等处随机取出20个样品，检查各工序的速度及成品质量，应符合4.2的规定。
5.3电气安全性能试验
5.3.1电气系统的保护接地电路连续性，绝缘电阻、耐压试验分别按GB 5226.1-2008中的 19.2、19.3、19.4 的规定进行。
5.3.2
电气系统的保护接地电路、按钮、指示灯和显示器、配线及标记、警告标志和项目代号要求分别按照GB 5226.1-2008的 8.2、10.2、10.3、第 14章和第17章的规定进行。
5.4外观质量检验
检查机器外观质量，并应符合4.4 的规定。
5.5 噪声检验
在产品空运转试验过程中，按GB/T 17248.3-2018规定采用声级计测定产品的工作噪声要求，测试规范和基础标准是LPA≤80Db。
6.检验规则
6.1出厂检验
6.1.1每台生产线均应做出厂检验，检验项目应符合4.2、4.3、4.4的规定。
6.1.2每台产品应经制造厂的质量检验部门按照本标准检验合格，并附有产品合格证方可出厂。
6.2型式检验
6.2.1
具有下列情况之一时，应进行型式检验，检验项目应符合4.2，4.3规定的内容。a 产品试制完成后定型鉴定；
b产品生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；c正常生产时，每年进行一次；
d 出厂检验结果与最近一次型式检验结果有较大差异时；e停产一年后重新生产时；
f质量监督机构提出进行型式检验要求时。
6.2.2型式检验应在出厂检验合格的批量产品中随机抽取一台进行，检验要求包括本标准全部内容。
6.3判定规则
6.3.1出厂检验项目若有一项不合格，则判定该产品不合格。
6.3.2型式检验若有一项不合格，应加倍抽样，重新测试若仍不合格，则型式检验为不合格。
7.标志、包装、运输和贮存
7.1标志
7.1.1每台生产线应在明显的部位固定铭牌，铭牌尺寸和技术要求按GB/T 13306-2011的规定。
铭牌上至少应标出下列内容：
a产品型号、名称和商标；
b主要参数；
c产品编号及制造日期；
d制造厂名；
e产品标准代号。
7.1.2包装箱箱面上应标有符合GB/T 191规定的“小心轻放”、“向上”、“防潮”等包装储运图示标志。
7.2包装
7.2.1产品包装箱应牢固可靠，适合运输装卸的要求。
7.2.2生产线包装应符合QB/T 1588.5-2016 的有关规定，当用户对包装有不同要求时，可按合同规定实施。
7.2.3包装箱内应附下列文件：
a产品使用说明书，安装图；b 产品合格证书；
c装箱单；
d 必要的安装工具；
7.3运输
7.3.1 生产线运输应适应水、陆运输及装载要求。
7.3.2产品运输过程中应小心轻放，不允许倒置和碰撞。
7.4 贮存
7.4.1生产线贮存期间环境温度为0℃-40℃。
7.4.2生产线应贮存在通风、干燥、无腐蚀物质的库中，不得倾斜和重压。
